Arsen-kobaltna ruda obrađuje se kako bi dobila koncentrat koji sadrži 10-20% kobalt, koji sadrži 20-50% arsen. Postoje dvije glavne metode za obradu rude od arsena-kobalta. Jedan je da prvo miriše rudu pomoću pirometalurških metoda za proizvodnju arsenovog kobaltnog trioksida, a zatim koristi hidrometalurške metode za izvlačenje kobalta. Drugi je korištenje ispiranja tlaka za proizvodnju otopine koja sadrži kobalt, iz koje se zatim kobalt izvlači. Kina koristi nekadašnju metodu: koncentrat je topit u reverberacijskoj peći ili električnoj peći zajedno s koksom i tokom, uzrokujući da neki arsen ispariva kao proljev trioksid i stvara trioksid od arsena-kobalta (ranije poznat kao žuta Slag). Ako sirovina sadrži visoku razinu sumpora, proizvodi se i neki kobalt mat. Kobalt arsen i kobalt mat su mljeveni i pečeni kako bi se dodatno uklonili arsen i sumpor. Pečena ruda se izlijeva razrijeđenom sumpornom kiselinom, a željezo u otopini ispiranja oksidira natrijevim hipokloritom. PH se zatim podešava na 3–3,5 sa sodom kako bi se željezo taložilo kao željezni oksid i željezni arsenat. Filtrat se dekoppira zamjenom bakra s podneskama željeza, a zatim se kobalt oksidira natrijevim hipokloritom. Kobalt hidroksid odvojen je od nikla dodavanjem alkalije u hidrolizu i formira visoki valentni talog kobalt hidroksida. Kobalt hidroksid je kalciniran u reverberacijskoj peći pri 1000–1200 stupnjeva kako bi se dobila kobalt oksid i razgradio osnovni sulfat u njemu kako bi se uklonila sumpor. Zatim se dodaje drveni ugljen, a smjesa se smanjuje na metalni kobaltni prah na oko 1000 stupnjeva u rotacijskoj peći. Kobalt hidroksid se također može topiti u sirovi kobaltni metal, a zatim se elektrolizirati kako bi se dobio električni kobalt. Otopina ispiranja pečene rude također se može odvojiti i ekstrahirati istim metodom kao i gore spomenuta nikl sulfidna ruda za ekstrakciju kobalta.
Metoda ispiranja tlačne kiseline za liječenje koncentrata arsena-kobalta uključuje punjenje koncentrata razrijeđenom sumpornom kiselinom i njihovo ispiranje u autoklavu pri radnom tlaku od 35 kgf/cm2 i temperaturu od 190 stupnjeva u trajanju od 190 stupnjeva u trajanju od 190 stupnjeva. Stopa ispiranja kobalta je 95–97%. Nakon što je otopina ispiranja pročišćena od nečistoća poput arsena, željeza, bakra i kalcija, dodaje se tekući amonijak koji tvori kompleks kobalt-ammonije. Kobaltni kompleks se smanjuje vodikom u autoklavu za dobivanje kobaltovog praha. Radni tlak je 50–55 kg/cm2, a temperatura 190 stupnjeva. Bakrene i kobaltne rude obrađuju se kako bi dobili koncentrat oksida i koncentrat sulfida. Koncentrat oksida sadrži 25% bakra i 1,5% kobalta, dok koncentrat sulfida sadrži 45% bakra i 2,5% kobalta. Koncentrat sulfida prvo je pečen sumpornom kiselinom u pečenju s fluidiranim slojem, a zatim se pečena ruda izlijeva zajedno s koncentratom oksida u otpadnoj tekućini bakrene elektrolize. Kobalt u koncentratu oksida uglavnom je u obliku trovalentnog oksida, koji ima vrlo nisku topljivost u sumpornoj kiselini. Međutim, u otpadnoj tekućini od bakrene elektrolize kobalt se može smanjiti željeznim ionima u IT -u i otopljeni u otpadnoj tekućini elektrolize. Co 3+ (nesuglasni) + fe 2+ → co 2+ (topljiv) + fe 3+. Stopa ispiranja kobalta može doseći 95-96%. Ispitivanje koje sadrže kobalt i bakar elektrolizira se za taloženje bakra, dok kobalt i druge metalne nečistoće ostaju u otopini. Nakon uklanjanja nečistoća, kobalt u otopini taložen je kao kobalt hidroksid s mlijekom od vapna, a zatim otopljen u sumpornoj kiselini kako bi se dobila otopina kobalt sulfata s visokom koncentracijom, a na kraju je metalni kobalt elektrodepozivan pomoću sulubljivog anoda.
